细纱机面上部牵伸工艺造成的断头

细纱应提高加捻三角区纱条的强力对提高纺纱段动态强力具有重要的意义，重视前档胶辊对须条握持。注意以下问题：

（1）细纱工艺设计达到临界，设计捻度太大，产生小辫子纱。

（2）未考虑季节性牵伸力留有余地，如罗拉隔距过紧、隔距块尺寸过小，主牵伸压力过小，粗纱捻系数偏大及与细纱工艺不配套等。

此外，前纺引发细纱断头存在以下问题：原料配棉品质未到位，接替与装箱管理不落实，生条及精梳条含短绒超标。

细纱机面下部卷绕部分引发的断头

可以分先天性引发张力不稳定（指纺机厂出厂前制造上存在问题）与后天性设备状态不良加器材不良造成的断头，以及新型纺纱、特色品种的张力波动三大因素。

（1）先天性引发张力波动断头有三方面

一是上世纪制造细纱机厂家很多，只要有图纸都能生产，所以细纱机内在质量相差很多。带来什么样的后果？我到过一些厂经常看到细纱机上没有名牌商标，俗称“野鸡车”，胎里毛病，零部件加工粗糙，往往反映生活不好做，断头偏高。而即使正规纺机生产的细纱机使用年限大大超过国际上设备更新的年限，30年以上的细纱机比比皆是，企业要提升不要舍不得淘汰；

二是新型细纱机集体落纱长车，由于中罗拉直径偏细（27mm),罗拉出现扭振，新车中部或者尾部就出现莫名大量断头。

三是现在的细纱机多数叶子板断面尺寸是匀速升降，大小纱断头偏高，无法兼容在小纱时调低叶子板高度（造成大纱时叶子板位置偏低，最小气圈高度缩短、纺纱段减小、加捻区（即弱捻区）长度加大，增加了断头），大纱时调高叶子板高度（虽能减少大纱时的断头，但严重影响了小纱时的断头和开车断头）。

（2）后天性引发张力波动断头也有三方面

一是设备状态不良。

指设备管理滞后，如锭子、钢领与导纱钩三点同心度差，使钢丝圈与钢领空间的摆动、倾斜、楔住的几率增加，产生张力波动。钢领板升降中振动、打顿，也易造成纺纱张力不稳定。还有开车断头重要因素是罗拉与锭子的启动和停转时差没有调整到位，即细纱机关车指令发出，锭子急速下降，罗拉输出的纱条不能张紧卷绕在纱管上，形成扭结；而再次开车瞬间，锭子速度低，纺纱气圈不能迅速形成，罗拉输出的纱线同样不能及时卷绕到纱管上，造成扭结，经过钢丝圈容易被拉断形成断头。

二是器材缺陷造成张力波动引发的断头。

如筒管品质不良造成摇头、振动、上下跳动影响张力；与锭子啮合不良，回转不匀影响纺纱张力；钢丝圈清洁器磨毛或钢丝圈至清清器隔距偏大；锭子转速不匀、振动、上下跳动；锭带品质不良造成运行状态不稳通过锭盘摩擦带动会影响纺纱张力；细纱吹吸风吹嘴位置不良造成气流干扰纺纱气圈也会使纺纱张力波动出现断头；钢丝圈择优选型，钢丝圈轻重根据棉纱强力、钢领状态、锭子转速及钢丝圈线速、气圈形态、断头分布、温湿度波动以及棉纱毛羽数等因素合理调整。钢丝圈调换周期根据断头数、毛羽数正确制定。

三是操作因素干扰。

操作工在处理细纱断头、落纱、清洁过程中由于操作不当，造成钢领板错位、起浮，钢领及锭子错位，清洁器隔距走动等使气圈段、卷绕段张力波动突变，增加断头。

（3）新型纺纱、特色品种的张力波动

一是细纱机集体落纱长车普遍反映比短车换钢丝圈后更易飞圈，因为长车落纱装置使车面与龙筋高度比短车至少高出10cm，纺纱动程加大而带有气圈环，卷绕张力比短车明显大，手感卷绕的纱较紧较硬，往往弄不好断头偏高。注意变频十个段优化速度，特别控制小纱张力波动，以及开关车启动瞬间张力波动造成的断头。一般钢丝圈比短车轻2/0～3/0。

二是赛络纺选择钢领主要依据所纺纱线号数和车速进行配套。钢丝圈选择要从降低纺纱张力、减小钢丝圈与钢领的摩擦阻力来考虑，赛络纺钢丝圈配置比同号数纱轻2号掌握。赛络纺、集聚纺纱及高品质针织纱对钢领钢丝圈配套的稳定性与可靠性要求更高，因为上述织物经过后道染色容易出现染色横档，这是由于钢领钢丝圈自身质量与配套不良造成纱线毛羽差异过大，使毛羽较少的纱线经过染色会产生颜色丰厚度太浅的横斑。

细纱机上机下共同引发断头因素

操作不当，落纱后开车断头多主要从以下方面分析：

（1）钢丝圈是否偏轻，一开车气圈太大，断头。

（2）落纱操作不当，开车前没有压空管，插管后压线留头太长，开车与正常气圈绞在一起，打断头。

（3）停车时间不当，尾线太长或太短；太长，纱有小辫，开车断头；太短，钢板下降拉断头。

（4）落纱停车位置不对，开车钢板运行不能拉直气圈小辫。

（5）与开车速度有关。起始速度太低，气圈甩不开；太高直接拉断。

（6）钢板位置太低，尾线缠锭子上。

（7） 筒管与锭子之间不可有回丝