（1）落纱机在落纱中的断头分布规律：按大、中、小纱阶段断头比例为,3:2:5,断头最少部位是空管始纺处和底部成形即将完成卷绕大直径位置以及大纱小直径卷绕处。

（2）成纱后断头较多部位在纺纱段（称为上部断头），在钢丝圈至筒管间卷绕段断头（称为下部断头）出现较少。除非钢领钢丝圈配合不当，造成钢丝圈的楔住、磨损、烧毁、飞圈等情况出现。

（3）纯棉细纱机短车千锭时断头水平正常在15根～20根水平，长车做到10根左右，无锡一棉纯棉5根以内，化纤3根以内，属于顶尖水平。

（4）满足纺纱减少断头纱线强力最低限度指标：(以40s纱为例)，乌斯特公报2007公报25％的水平，单纱最低强力要大于180 cN；纱线单强CV值要控制在7.5％；断裂伸长率不低于5％。用于喷气织机的单纱断裂强度达到16.5 cN／tex以上，要比有梭织机高1 0％左右，有梭织机经纱单纱断裂强度达到15 cN／tex即可，针织纱单纱断裂强度达到15.5 cN／tex以上。

4、减少断头新理念新技术

（1）精品器材——提高器材表面光洁度、精密度、耐磨度及使用寿命成为未来方向，已经深刻影响企业内部管理的现代化进程。

（2）高速状态下气圈环是控制张力较好措施，选择好最佳工艺高度（指钢领板在初始位置时），纱管长度与钢领内径之比不突破纱线极限张力。大纱落纱断头是一个比较严重的问题（尤其赛罗纺），这是由大纱落纱时锭速太低引起的，锭速低，单位时间内纺纱长度短，而钢领下降速度不变，这样就产生了尾线太短、被下降的钢领板拉断的现象。可通过调换升降齿轮由18T改为24T后减缓钢领板下降速度解决。

（3）导纱钩应考虑钢领板在初始位置时纱管顶部与导纱钩最佳距离(20mm-25mm)。

（4）在老式细纱机上安装智能变频器，断头可降低30个百分点左右。在小纱和大纱阶段锭速可降低5％～8％，中纱阶段根据车况可提高5％～15％。技改可以考虑不同型号细纱机车头牵伸齿轮改造统一规格，有条件上钢领板电子升降、电子牵伸、电子卷绕等智能化改造。这样大幅提高了细纱机整体效能。

（5） 对原有细纱机叶子板升降断面尺寸和升降速度进行了技术改造进一步降低断头。即调整大纱时的叶子板高度和大纱时叶子板的升降动程和升降速度。就是在分配轴右侧的钢领板链轮（即叶子板主链轮）上，可在钢领板升到开始紡大纱位置的地方，（即叶子板主链条与叶子板主链轮接触的地方）。具体做法：在保证最短气圈在75MM以上，使大纱时气圈成凸形基础上，钻一个8MM螺孔，安装一个可以调整高度的M8*30MM螺钉。

（6）锥面钢领特别适合纺化纤纱。

优势在于：

①钢丝圈温升低，不易烧毁，线速度可达42 m/s以上，锭速可以提高3%左右；

②纺纱张力平稳，使细纱断头率和毛羽指标有较大幅度降低；

③钢丝圈磨耗减少，有利于钢丝圈周期延长。BC6型钢领配BC6型钢丝圈，特别适合纺涤棉、化纤中低号纱；BC9型钢领配BC9型钢丝圈，特别适合纺涤棉、化纤中、细号纱。由于化纤的弹性好，易伸长，在同等重量的钢丝圈条件下，化纤纱线与钢丝圈的摩擦系数大，气圈张力小，故气圈成形大，易断头；所以纺化纤时钢丝圈重量应比棉重2－3号，纺中长纤维时，重6－8号。